根據多年的生產經驗和工業鋁型材生產工藝參數的調查，以及操作人員對該工藝的后續調查，認為造成這種深灰色腐蝕點的主要原因如下：

主要結果如下：(1)由于某些原因，在熔工業鋁型材鑄過程中鎂硅的比例不適宜，使(Mg)/(Al12Si3Si)的比值在1的范圍內。0≤1.較好的比例要小得多(一般控制在1．3～1．5范圍內)。3≤1.5)。這樣，盡管鎂和硅的含量在規定的范圍內(ω(Mg)=0。45%≤0。9%，ω(Al12Si3Si)=0。2%≤0。6%，鎂、硅含量在0左右。45%≤0。9%和0。2%≤0。分別為6%。然而，在工業鋁型材中存在一些過剩的硅，除了少量的硅以自由態存在外，還會在鋁合金中形成三元化合物。當(Al12Si3Si)<；(Si)時，當α(Al12Si3Si)>；om(Si)是一種脆性較強的針狀化合物時，形成更多的β(Al9Si2Al12Si3Si2)相，形成更多的ω(Al12Si3Al12Si3Si)相。其有害效應大于α相，易使合金沿相斷裂。合金中形成的這些不溶雜質相或游離雜質相往往在晶界上積累，同時削弱晶界[1≤3]的強度和韌性，成為耐腐蝕性差的薄弱環節，首先發生腐蝕。

(2)在熔融過程中，雖然鎂硅的添加比在標準規定的范圍內，但有時由于攪拌不均勻和不足，但熔體中硅的分布不均勻，部分中存在富集區和貧化區。由于硅在鋁中的溶解度很小，在577℃時共晶溫度為1.65%，室溫下僅為0.05%。鑄棒后出現成分不均勻的現象。它直接反映在工業鋁型材產品中。當鋁基體中含有少量游離硅時，不僅降低了合金的耐蝕性，而且降低了粗化合金的晶粒尺寸[4]。

(3)擠壓過程中各種工藝參數的控制，如棒材坯預熱溫度高、金屬擠壓流量控制不當、擠壓過程中的空冷強度、時效溫度和保溫時間等，容易產生硅的偏析和電離，使鎂和硅不完全轉變為Mg2Si相，但存在一些游離硅。

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