首先，我們應(yīng)該對癥下藥。工業(yè)鋁型材毛刺的產(chǎn)生是由于工業(yè)鋁型材出口強(qiáng)度小，工業(yè)鋁型材表面與模具固定直徑帶之間的力沖突造成的，造成單向斷裂。一些擠壓鋁型材是顆粒狀毛刺，這種顆粒的形成可分為空氣粉塵吸附、燃煤鋁棒加熱爐粉塵、鋁片、油污和水凝結(jié)成附著在熱型材表面的顆粒。鋁棒在高溫下存在的缺陷和β相Al、Fe、Si在鋁棒中的析出，降低了金屬的塑性，降低了抗拉強(qiáng)度，造成了粒狀毛刺。鋁棒中的雜質(zhì)，如金屬混合物和非金屬混合物，由于精練不足而留下的雜質(zhì)。老化爐中的灰塵附著在一起。造成這些毛刺形成的主要原因是：鋁棒質(zhì)量、擠壓工藝、鋁型材模具影響以及空氣粉塵、水、油污等對鋁型材表面的嚴(yán)重附著。

為了解決這類問題，我們應(yīng)該在出口處增加工業(yè)鋁型材的強(qiáng)度，以減少鋁型材與模具之間的沖力。在某一點上，增加出口處鋁型材的強(qiáng)度。在同一合金條件下，合金溫度越高，強(qiáng)度越低，因此為了提高工業(yè)鋁型材出口處的強(qiáng)度，不妨采用較低的鋁棒溫度；提高鋁棒的塑性，即擠壓功能；提高模具的加工精度，降低鋁棒通過模孔的溫升；有效的方法是降低擠壓速度，但也有其優(yōu)缺點，比如速度必須影響產(chǎn)量，根據(jù)模具的各個模型進(jìn)行比較，建立正確的速度線。在兩點上，宜減少鋁型材與固定直徑皮帶之間的沖突力。根據(jù)實際情況，不妨從以下幾個方面入手：建立改進(jìn)的調(diào)理軌系統(tǒng)，每一次擠壓至一定的毒性，從頭處氧化；選擇先進(jìn)的滲氮工藝和設(shè)備，提高滲氮層的硬度和耐磨性；提高施膠帶的表面亮度。

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